德国HBM信号放大器1-ML55B原装到货
HBM CFT 压电力传感器的测量范围为 5 到 120 kN 可以进行可靠的力测量，尤其用于空间极为狭小的情况. 此传感器尤其适用于监控高动态的压配和装配过程. 作为 PACEline 系列 力测量链家族成员, CFT 压电力传感器可以用于以前只能采用力垫圈的场合.
更小的尺寸，绝度可靠: 可以节省97% 的空间。PACEline CFT 压电力传感器只有采用其他传感器技术的产品尺寸的 3% . 并且 非常紧凑的结构 并不会造成负面影响. CFT 传感器在多量程范围内都能保持*的精度.
PACEline CFT 力传感器有更高的硬度，并且非常结实，因此非常适合用于恶劣的工业环境中. 采用双向法兰连接和中心通孔设计, PACEline CFT 压电力传感器可以非常容易且快速地整合到现存系统中.PACEline CFT 力传感器同样可以作为 CMC 测量链 包括电缆和电荷放大器 .
PACEline CHW: 压电力传感器，工作温度高达 300°C
PACEline CHW 是一款用于高温环境下 (高300°C) 进行力测量的压电力传感器 (力垫圈) 。其灵敏度高达 0.1%/10K ，能够在温度条件或是温度波动剧烈操作环境中，提供高精度的测量结果。
电缆通过焊接方式连接传感器以进行性能优化，并且能使测试设备更结实耐用。
高温环境下更安全的压电技术
PACEline CHW: 非常适合恶劣的工作环境，但和其他压电传感器一样简单方便:
Our PACEline CHW 采用分力测量技术，因此需要在终的安装位置进行标定。PACEline CHW - 和其他压电力传感器相同 - 专门面向预应力应用设计。HBM PACEline CSP/100 kN 螺栓能够在 300°C 产生 100 kN 预应力。
HBM 可以为您提供从应变计，传感器和数据采集仪表，软件一整套的测量平台。
例如在发动机测试，轨道测试或者冲撞实验中，测试工程师必须获得高精度，可重复性的数据。HBM在产品都可提供给你多种配置形式，达到你的测试需求.
在测量技术领域多年的经验和技术，特别在汽车工业测量领域，让HBM成为多家汽车制造商的合作伙伴.我们是为数不多的能提供整套测量解决方案的供应商之一：从传感器，信号处理，分析到可视化软件.HBM产品现已成为机械，仿真，分析和工业自动控制领域的精度标准。
安全、品质和效率是现代生产过程的三个重要因素。在汽车工业，安全可靠异常重要，尤其是在生产速度快速变化时。
必须将错误操作或缺陷产品等自动报告给操作者或PLC等，以保护生产过程和设备。对于装配应用来说，力（或压力）
与位移（或时间）的匹配、扭矩与转角（或位移、时间）的匹配显得尤为重要。
HBM 能够为汽车和零部件装配提供完整的测量解决方案，保证生产质量的同时，提高生产效率，并降低生产成本。
内燃机的阀座和气门导管需要承受特殊的负载。包括热负载，点火产生或阀盘硬关闭时产生的压力。这是为何新一代内燃机使用烧结材料的原因。对于 24 缸盖的装配时间，汽车工业要求是70秒或者更少。在气缸总成过程，压装阀座时，需要能从力/位移的特性曲线中检测到错误，并判断其产生的原因。所有的过程数据必须被储存，以便能在需要时召回。一个中央PLC负责对所有设备进行控制。
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来自 HBM 的过程控制器 MP8 用来监控生产和组装的压配过程。从所连接传感器获得的测量值在控制器里直接评估。 这样生产步骤的质量状态可以直接产生。过程控制器可以通过fieldbus 或 Ethernet 无缝集成到上级系统中。对于整体状态 - 只有 OK 或 NOK，控制非常简单。压配过程有9个评估窗口可以被传输。数据可以通过网络浏览器进行实时查看。这样就无需操作人员
在现场进行监控。如果生产过程出现问题，操作人员可以立即获得 SMS 或 E-mail信息。这样，生产的质量不仅可以大幅提高，并且能降低费用。为了了解趋势，测量数据可以进行分析，以便及早开始行动。另外，数据可以长期存储在数据库中，以便对长期质量进行跟踪和追溯。
来自 HBM 的完整测量系统
在轨道交通中可以进行以下任务:
在列车运行过程中进行移动数据采集
在测试台上进行车身测量
对轨道上进行测量
灵活的测量系统 可以进行多通道的同步数据采集和分析. 载波频率可以在电磁干扰环境中进行高精度的数据采集.
车辆状态的持续监控
HBM 是 Argos 系统公司在轨道交通领域安全性测量的合作伙伴的.
多测量点对质量，车辆状态和负载状态进行持续的监控.
测量过程不会对轨道正常的运行造成影响.
车辆不需要任何设备，但车辆识别系统（转发器）需要参与。
HBM 的 nCode 软件从1980年就开始为轨道交通行业提供解决方案, 很多公司的车辆的设计和运行都已经nCode 产品中获益.
通过列车转向架的结构和设计，可优化抗疲劳性能，从而节省了重量，减少能源消耗和对列车的损害。通过对列车和轨道的应变和加速度测试可以预测故障并评估损伤。 通过这种方法，可以发现问题，降低损伤并避免严重的脱轨事件。
典型的应用和测量:
车轮，车体，轮轴等配件疲劳测试.
了解负载状况 - 每公里或每小时的开始/停止状况等.
结构疲劳测试
乘坐质量分析，了解乘坐的舒适性和把手情况
轨道远程监控
飞机疲劳测试
在飞机试飞之前，需要进行不同运行情况的预期载荷测试。目的是确定飞机结构在不同情况下的状况。发现可能出现的设计缺陷，以确保大的操作安全性。
飞机疲劳测试包括几个具体应用：
材料测试: 材料试样的疲劳试验
部件测试: 独立的飞机部件如机翼，舱门等耐久性测试，多可以有数百个测量通道
全尺寸测试：整个飞机结构的 疲劳试验 和 极限载荷试验，通常有数千个测量通道，主要是应变。
全尺寸疲劳试验：全尺寸疲劳试验模拟了整个飞行器的各种经典操作情况，例如着陆，起飞，加压和减压等。为了进行时间压缩，定义了一组飞行情况- 颠簸，平顺，紧急着陆等 - 并且加载预期载荷。通常，测试持续几年，一般模拟数倍飞机寿命。
极限载荷测试：极限载荷被定义为机翼时间安全系数的极限载荷：一般为机翼在整个使用寿命期间受到的大载荷的1.5倍。在测试期间，负载逐渐增加到极限负载。机翼的所有部件，包括副翼和襟翼都必须正常工作。在某些情况下，负载增加超过极限载荷直到机翼断裂。
组件测试：在组件测试中，采用飞机寿命周期中预期负载进行。这包括门，翼，尾翼等。组件测试通常复制真实航班的负载。确保了所有组件在组装之前能承受预期的使用寿命以进行全面的疲劳试验。
材料测试：在航空工业中，减轻飞机重量是趋势。制造商不断改进用于新飞机的材料。趋势是复合材料，轻质合金和陶瓷等。为了测试这些材料的弹性，将负载施加到单个材料试样上。试样需要承受循环载荷，张力，压力，弯曲和扭转测试。德国HBM信号放大器1-ML55B原装到货
